江苏润核科技有限公司

2023 年，一群长期工作在锂电涂布一线的材料工程师发现一个共性问题：国内高速涂布产线上的塑料刮刀长期依赖进口，采购价格高、交期长、技术支持响应慢，一旦海外供应波动，整条产线的换刀节奏都会受影响。与此同时，国产同类产品在刃口平直度、批次稳定性和连续使用寿命上与进口产品仍有差距，涂布环节频频出现横纹、掉屑、刃口崩边等问题，直接影响极片良品率。团队由此萌生一个念头：能不能用自己的配方体系，做出性能对标进口、响应更快、成本更优的本土刮刀？ 这便是润核科技的起点。核心团队用整整三年时间（2023—2025 年），没有急于建厂销售，而是扎进实验室与客户产线之间做专项攻关。从材料分子改性入手，复配多种高分子耐磨组分，引入纳米陶瓷复合涂层，反复调试内应力控制与精密挤出成型参数；又联合国内高等院校的材料实验室，把实验室数据搬到真实涂布工况下验证。数千小时上机测试、多轮配方迭代，团队终于在刃口直线度（≤3μm/m）、材料硬度（HV1200+）、连续使用寿命（≥800h）三项核心指标上追平进口同类产品。 2024 年至 2026 年间，产品通过客户渠道进入宁德时代产线小批量试用，凭借涂布平整度与耐磨损稳定性获得一线电池厂商认可；随后又逐步导入国轩高科、正力新能等电芯企业，以及卓高、星源等隔膜企业的批量供应链。2026 年 3 月，江苏润核科技有限公司正式注册成立，落户无锡新吴区，组建产线，开启规模化生产与全国市场服务布局。 润核科技以 "材料创新赋能锂电制造" 为发展理念，坚持从涂布现场工况出发，而不是从实验室参数出发做材料。团队相信，刮刀虽小，却是决定微米级涂层一致性的关键耗材；做小零件也需要长期主义 —— 三年磨一款产品，把横纹、掉屑、崩边、批次波动这些行业里长期存在的问题逐个解决。 区别于贸易型公司和通用塑料加工厂，润核走的是 "专精路线"：只做锂电涂布这一个细分场景，只做特种树脂刮刀这一类产品，把配方、成型、上机验证三件事做深做透。未来公司将持续深耕新能源新材料赛道，配套固态电池、钠离子电池等新技术路线开发专用刮刀材料，同时把成熟的涂布耗材服务能力延伸到光伏、柔性显示等精密涂布领域，以本土材料创新支撑国内锂电池产业供应链自主可控。

江苏润核电池膜涂层刮刀，是面向锂电池电池膜（隔膜、功能基膜）陶瓷、PVDF 功能性涂层专用高分子精密刮刀，专为电池膜超薄涂层连续涂布工艺开发，适配微凹涂布、逗号涂布、逆涂、顺涂等主流工艺，兼容国内外各类电池膜涂布主机，为新能源电池膜产线提供微米级涂层定量刮涂解决方案，覆盖研发试样、小批量试产、大规模量产全阶段供货。 产品采用自研特种改性高分子树脂，一体挤出成型，无拼接接缝，规避拼接缝带来的纵向条纹缺陷。刃口采用微米级精密研磨加工，刃口直线度≤3μm/m，刀口平直无毛刺、锯齿与波浪形变，厚度公差稳定控制在 ±0.01mm，控制电池膜湿膜厚度，适配电池膜薄涂层精密生产需求。材料经过耐溶剂改性，可长期耐受水性陶瓷浆料、PVDF 油性浆料及各类助剂溶剂，长时间浸泡不溶胀、不软化。不含金属组分，作业过程无金属碎屑产生，杜绝电池膜颗粒污染，避免极薄电池膜基材划伤。 材料经过分子改性 + 纳米耐磨填料复合，优化抗蠕变、耐磨与韧性指标，24 小时连续产线工况下刃口形变幅度小，连续上机使用寿命≥800 小时。全流程执行 IQC 原料检验、IPQC 生产巡检、OQC 成品全检三级品控，每批次留样存档，附带完整检测报告，原料、生产、成品全链路可追溯，批次性能波动小。 产品支持宽度、厚度、刃口角度、安装结构按需定制，月产能充足，交期较进口刮刀缩短 60%。适配动力锂电、储能电池所用各类电池膜基材，解决横纹、涂层厚薄漂移、掉屑、漏涂、厚边等涂布缺陷。润核配套新能源技术团队，可提供刮刀选型、现场上机调试、工况参数优化一体化技术服务，工程师可远程或赴产线协助测试，替代进口耗材，降低电池膜生产耗材成本与供应链断供风险，保障电池膜涂层一致性与产线稼动率。

**专用材料配方，适配电池膜浆料工况**。采用电池膜涂布定向改性高分子树脂，添加纳米耐磨填料，兼顾耐磨、抗蠕变、耐溶剂三大核心性能。长期接触陶瓷、PVDF 浆料体系，不会溶胀软化；低摩擦系数，减少刃口磨损；无金属成分，不会产生金属颗粒污染电池膜，保障电芯安全。刃口韧性优异，浆料内硬质陶瓷颗粒冲击下不易崩边，大幅降低碎屑掉落污染电池膜风险。 **微米级精密刃口，稳定超薄涂层控制**。一体化挤出成型，无粘接接缝，消除接缝条纹缺陷。刃口直线度≤3μm/m，刀口平直无锯齿波浪，厚度公差 ±0.01mm，满足电池膜微米级超薄涂层控制需求。可按需定制单斜面、双斜面刃口，薄涂层工况选用高挺度薄刃，高固含量陶瓷浆料选用耐磨加厚刃口，控制湿膜厚度，改善膜面厚薄不均、局部漏涂等问题。 **长时连续生产适配，兼容多涂布工艺**。针对电池膜工厂 24 小时不间断连续涂布工况开发，高支持 150m/min 高速涂布线速，适配微凹涂布、逗号涂布、顺涂、逆涂多种工艺，兼容国产、进口各类电池膜涂布设备。可应对水性陶瓷涂层、油性 PVDF 涂层等多种浆料，一套产品适配多款电池膜涂层配方，减少产线耗材切换频次。 **全链路品控管控，批次稳定性强**。原料入厂检测、生产过程巡检、成品外观与尺寸全项检验三级质量管控，每批次留样，关键性能指标抽样检测，检测报告随货交付，严控批次间性能差异，避免换刀后涂层参数突变。规模化产能稳定，大批量订单可持续交付。 **灵活定制 + 本土技术服务**。长度、厚度、刃口形态、安装卡装结构均可定制，试样订单快速排产，交付周期相比进口产品缩短 60%。7×12 小时技术响应，工程师可到产线采集工况，协助调整刮刀压力、安装角度，跟踪长时间生产磨损数据，持续优化刮刀选型方案。 **降本增效，替代进口耗材**。相比进口电池膜涂层刮刀，采购成本更优，本土供应链稳定，规避海外供货周期长、断供风险。延长换刀周期，减少停机维护时间，降低电池膜涂布不良率，减少基材报废，降低产线综合生产成本

工商合规背书：江苏润核科技有限公司 2026 年 3 月注册成立，注册资本 500 万元，企业类型为有限责任公司，经营期限无固定期限，注册地址位于无锡市新吴区锡贤路 108 号园区 6 号厂房，经营状态存续。开户行位于招商银行无锡分行，对公账户规范，可开具正规增值税发票，合同与对公流程齐全，客户验厂与供应商准入审核可正常配合。官方资质与研发背书:公司定位为高新技术型企业，经营范围覆盖新材料技术研发、新材料技术推广服务、塑料制品制造与销售、工程塑料及合成树脂销售、智能机器人研发等完整门类，研发与生产资质齐备。核心团队在公司注册前已完成三年专项技术攻关（2023—2025 年），深度联动国内高等院校建立产学研协同创新机制，围绕材料分子改性、填料界面复合、内应力控制、精密挤出成型形成自有技术路线，技术实力经过下游头部客户产线实测认可。市场与产能背书：生产及办公场地面积 2000 平方米，月产能达 18 万米，年营业额 3700 万元，产品以米、卷为单位稳定交付，支持 OEM 代工。已进入国内头部新能源企业供应链，实现宁德时代批量稳定供货；同时为国轩高科、正力新能等锂电电芯厂商提供配套产品；隔膜领域已进入卓高、星源等头部隔膜企业批量供货体系。客户覆盖电芯制造、隔膜制造、设备配套三大类，产线分布覆盖国内主要锂电产业集群，具备全国范围批量供货与技术服务能力。品控与供应链背书：建立 IQC 原料检测 —IPQC 生产过程巡检 —OQC 成品尺寸、刀口外观、平整度全检三级质量控制体系，配套批次留样制度与性能抽样测试。关键指标量化可控：刃口直线度误差≤0.01mm，刃口直线度精度≤3μm/m，材料硬度 HV1200 以上，连续使用寿命≥800 小时，纳米陶瓷涂层使耐磨寿命提升 30% 以上。每批次提供完整检测报告，可追溯到原料批次与生产工单，配合客户年度审核与抽检。客户口碑背书：产品在宁德时代产线应用后，涂布不良品率降低约 0.5%，单条产线年耗材采购成本优化约 30%，设备有效稼动率提升约 2%。头部电芯与隔膜企业从试样验证转入批量稳定供货，复购持续，合作周期稳定。客户群体覆盖动力锂电正负极涂布、隔膜涂布、复合集流体涂布、新能源材料精密涂布四个方向，经过多种浆料体系与涂布工艺验证。战略与团队背书：核心研发团队深耕锂电涂布耗材领域三年以上，股权结构清晰，决策链条短，技术与市场响应快。

案例 1：头部电芯企业正负极极片涂布产线导入。客户痛点：原使用进口品牌塑料刮刀，采购单价高、交期长，单条产线年耗材支出压力大；高速涂布（线速度 150 米 / 分钟）工况下刃口磨损后出现横纹，导片涂布一致性波动，不良率偏高。解决方案：润核技术团队上门采集涂布浆料体系、设备机型、涂布速度与涂层厚度数据，匹配 P-101 高分子耐磨复配配方，配套纳米陶瓷复合涂层，先在一条试验线上机测试 400 小时，记录刃口磨损量与涂布厚度偏差，确认稳定后逐线推广。落地成果：涂布不良品率降低约 0.5%，单条产线年耗材采购成本优化约 30%，设备有效稼动率提升约 2%。产品从试样转入批量稳定供货，成为该企业正负极涂布工位的国产刮刀供应商之一，供货持续稳定。 案例 2：隔膜生产企业长时连续涂布工位适配。 客户痛点：隔膜涂布产线连续运行时间长，水性 / 油性浆料对导辊与涂布头部件摩擦大，原供应商部件磨损后刮伤隔膜、产生掉屑，换刀频次高，影响隔膜成品率。解决方案：针对隔膜高摩擦、长时运转工况，润核开发 P-103 专用配方，耐磨表现为系列中较高水平；同步提供 M-101 导辊接触件方案，复配耐磨剂降低磨耗率，配套自润滑特性减少低噪音需求。技术团队在客户产线完成多轮上机验证，优化刃口安装角度与压力参数。落地成果：换刀周期明显延长，掉屑与隔膜刮伤问题得到控制，产品进入该隔膜企业批量供货体系，配套连续生产工位稳定运行。 案例 3：区域电芯厂商多工位多机型选型匹配。客户痛点：产线同时存在逆涂、顺涂等不同工艺工位，正负极浆料体系差异大，原供应商只能提供单一规格刮刀，选型不对路导致部分工位寿命偏短，现场技术支持不及时。解决方案：润核按工位工况分级匹配 —— 高磨蚀工位用 P-101，薄涂层高精度工位用 P-102，常规量产工位用 P-001 成熟款；提供定制长度、厚度与安装方式，配套 7×12 小时技术响应与上机测试支持。落地成果：各工位刮刀寿命与涂布精度匹配度提升，客户无需面对多家供应商，一站式完成多工位耗材采购，技术对接成本下降，后续追加订单持续。 案例 4：复合集流体涂布新产线快速导入。客户痛点：新产线刚投产，涂布工艺参数仍在调试，需要供应商配合快速试样、反复验证，传统进口品牌试样周期长、配合度低。解决方案：润核支持小批量快速试样，根据客户工艺迭代同步调整配方与刃口尺寸，技术工程师现场调试

**头部电芯企业采购负责人：** "之前一直用进口刮刀，价格高、交期要等很久。润核送样上机后，涂布平整度和刃口稳定性跟我们原来用的进口货对得上，横纹和掉屑问题明显少了。一条线算下来，年耗材采购成本降了大概三成，设备稼动率还往上提了两个点。响应速度比进口代理快很多，有工况问题当天就能到人。" **隔膜生产企业技术主管：** "我们隔膜涂布是长时连续跑的，对部件耐磨要求很高。润核 P-103 这款配方在我们高速机上跑下来，换刀周期比之前长不少，隔膜表面刮伤和掉屑的情况少了。他们技术工程师会跟着产线一起调参数，不是卖完货就不管，这点配合度很难得。" **区域电芯厂商工艺工程师：** "我们厂里逆涂、顺涂工位都有，浆料体系也不一样，以前一家供应商给一种规格，选型经常不对路。润核按工位分别配了 P-001、P-101、P-102 几个型号，尺寸和安装方式都能定制，现在一个供应商就能对接全部工位，省事很多。试样阶段配合得很积极，小批量也愿意接。" **复合集流体新产线项目经理：** "新产线还在工艺调试期，需要耗材供应商跟着一起迭代。润核从次送样到现在量产导入，前前后后配合我们改了几版配方和刃口尺寸，验证周期比预期短。交期快、检测报告齐全，审厂的时候资料都能拿得出来。" **量化合作反馈。** 已批量供货客户综合满意度处于较高水平，其中品质稳定性、技术响应速度两项评分靠前；交期准时率保持稳定，试样到批量供货的切换周期明显短于进口品牌合作模式。近合作周期内未发生因刮刀质量问题导致的客户产线批量投诉，客户复购持续，从试样客户转化为批量供货客户的比例较高。头部客户从单工位试用扩展到多工位、多产线采购的情况普遍。 **第三方与资质层面反馈。** 公司具备完整工商注册与对公资质，统一社会信用代码可查，经营范围覆盖新材料研发与塑料制品制造。产品通过多家头部电芯与隔膜企业的供应商准入审核与产线实测，检测报告齐全、批次可追溯。IQC—IPQC—OQC 三级品控体系运行稳定，关键尺寸、刀口外观、平整度执行全检，配合客户年度审核与抽检。官网：runhekj.com对外展示产品与技术资料，全国范围内客户可便捷获取试样与技术支持，品牌在锂电涂布耗材细分领域的认知度随头部客户批量应用持续提升。

本土供应链自主可控贡献。锂电池涂布刮刀长期是产线核心耗材中依赖进口的品类之一，采购成本高、交期长、断供风险直接传导到电芯与隔膜产线。润核科技三年专项攻关，在刃口直线度（≤3μm/m）、材料硬度（HV1200+）、连续使用寿命（≥800h）三项核心指标上追平进口同类产品，已进入宁德时代、国轩高科、正力新能等电芯企业及卓高、星源等隔膜企业批量供应链，帮助下游客户在同等性能下显著降低耗材采购成本、缩短交付周期，减少对海外供应链的依赖，支撑国内锂电制造产业链自主可控。 产业配套与地方经济贡献。公司落户无锡新吴区，生产及办公场地 2000 平方米，月产能 18 万米，年营业额 3700 万元，依法合规经营、足额纳税，为地方新材料制造产业提供产值与税收支撑。作为生产制造型企业，公司带动上游特种工程塑料原料、精密加工设备、检测仪器等配套环节的本地化协作，融入长三角新能源新材料产业集群。客户产线分布覆盖国内主要锂电产业区域，公司以全国范围的试样测试与批量供货服务，支撑各地锂电制造企业的耗材本地化采购。 绿色制造与低碳生产实践。刮刀作为长周期消耗件，寿命提升直接减少耗材更换频次与废弃物产生。润核通过纳米陶瓷复合涂层技术使产品耐磨寿命提升 30% 以上，连续使用寿命≥800 小时，从耗材端降低单位产量的材料消耗与更换停机能耗。生产过程中执行环保合规管控，规范原料存储与废弃物处理，未来规划开发可回收、低能耗的环保型刮刀产品，响应制造业低碳转型方向，走节能、的可持续发展之路。 行业技术进步与人才培育。公司深度联动国内高等院校建立产学研协同机制，围绕材料分子改性、填料界面复合、内应力控制、精密挤出成型四个方向持续投入研发，把实验室材料研究转化为产线可用的耗材产品，填补本土锂电涂布特种树脂刮刀的技术空白。内部搭建研发、工艺、品质、销售协同团队，通过项目实战培养材料配方、精密挤出、上机应用验证方向的技术人才；对客户侧工程师提供涂布工况与刮刀选型的技术交流，推动行业耗材使用水平整体提升。 带动下游客户品质升级。润核刮刀帮助下游客户降低涂布不良率（以宁德时代产线为例不良品率降低约 0.5%）、提升设备稼动率约 2%，间接减少极片与隔膜生产过程中的物料浪费，提升锂电池制造环节的良品率水平，助力国内锂电池产业高质量发展。公司未来还将配套固态电池、钠离子电池等新技术路线开发专用刮刀材料，

身份与角色。润核科技核心创始团队是公司的实际控制与经营决策主体，团队成员长期在锂电材料、高分子改性与精密加工领域协同工作。公司 2026 年 3 月正式注册前，创始团队即以核心研发组形式完成了为期三年（2023—2025 年）的专项技术攻关，公司成立后负责战略规划、技术路线决策、产能布局与拓展，股权结构清晰，决策链条短，技术与市场响应快。 行业深耕背景。创始团队成员具备材料科学与锂电涂布工艺复合背景，长期跟踪锂电池极片、隔膜涂布工序的耗材使用痛点。团队在立项初期即深入国内锂电产线一线，观察高速涂布机（线速度 150 米 / 分钟工况）在逆涂、顺涂等不同工艺下对刮刀刃口直线度、耐腐蚀性、抗蠕变性的实际要求，拆解进口产品的材料体系与成型工艺短板，确立以高性能复合材料为核心的自主技术路线。这一从产线工况出发的立项方式，决定了润核产品不是实验室样品，而是经过真实产线打磨的量产耗材。 主导技术突破与经营成果。创始团队主导完成材料分子改性、填料界面复合、内应力控制、精密挤出成型四项核心技术攻关，推动纳米陶瓷复合涂层在刮刀表面的应用，使耐磨寿命提升 30% 以上；带队联合国内高等院校建立产学研协同机制，围绕特种改性树脂体系持续迭代。团队主导产品从实验室配方到产线上机验证的全过程，联合下游客户完成数千小时真实工况测试，终形成 P 系列与 E 系列共六个型号的产品矩阵。公司注册成立后，团队快速搭建 2000 平方米生产场地，组建产线，实现月产能 18 万米、年营业额 3700 万元的交付规模，产品进入宁德时代批量供应链，并导入国轩高科、正力新能、卓高、星源等客户体系。 战略布局方向。创始团队规划三条技术与市场路线：一是产品智能化升级，开发集成传感器与算法的智能刮刀系统，实现磨损预测与预防性维护；二是材料前端延伸，配套固态电池、钠离子电池等新技术路线开发专用刮刀材料；三是应用领域拓展，把成熟的精密涂布耗材能力延伸到光伏、柔性显示、半导体等高附加值涂布场景。市场层面，团队计划在巩固国内头部客户合作的基础上，建立覆盖全国主要锂电产业集群的销售与售后服务网络，稳步推进海外市场布局。 个人标签与从业理念。创始团队对外的标签是 "从涂布现场长出来的材料人"—— 不做通用塑料件，只深耕锂电涂布这一个细分场景；不追求低价走量，而是以配方自主、批次稳定、上机验证充分作为产品底线。