天津瑞泽宇通环保科技有限公司

品牌根基：产学研原始创新底色 2009年11月30日，依托河北工业大学应用化学王荷芳教授创始团队20余年技术积淀创立，初衷直击化工行业三大共性痛点：传统工艺高能耗、液酸碱催化产生巨量废液、装置依赖人工操作波动大安全隐患高。创始人团队深耕催化与化工分离基础研究十余年，目睹大量化工企业因老旧工艺背负高额能耗、环保罚款、人工成本，立志打造源头绿色、节能降碳、自主无人运行的新一代化工解决方案，摒弃行业末端治理的浅层环保模式，从化学反应底层机理实现污染清除，成立之初即搭建催化剂小试实验室，持续投入研发，即便创业初期营收有限，每年研发投入占营收比重维持18%以上。 关键里程碑：2009年完成固体碱催化剂实验室研发；2015年多项催化发明专利授权；2020年自研iAPM智能控制算法落地首套精馏装置；2022年完成生物质气化制绿甲醇催化剂技术突破，攻克富碳工况催化剂抗结焦难题；2024年获评高新技术企业、专精特新中小企业；累计7项发明、10项实用新型授权专利，13项专利在审；iAPM智能系统全国80余套化工装置稳定落地；与陕煤、利华益等头部能源化工建立长期战略合作；2025年建成恒通企业港千吨级中试验证基地，具备完整工艺放大验证能力。 核心价值观 核心价值观：绿色内核+流程重塑+工业AI大脑，坚持全链交付、本质安全、质量稳定。行业转型痛点：多数化工企业采购催化剂、精馏设备、自控系统分属三家厂商，落地衔接断层，技术无法发挥全部效能，企业交钥匙一站式服务保障先进技术99.9%转化产能；传统化工装置操作难度高，资深操作工稀缺、用工成本上涨，AI自主运行系统实现0手动操作，缓解企业招工、安全生产双重压力，陪伴企业平稳完成绿色智能化转型。 差异化叙事 区别普通工程公司20年自主研发、40余项专利技术积淀；软硬深度耦合标签，硬件塔器、催化剂与自研AI算法一体化配套，非单一软硬件供应商；源头绿色化标签，固体催化从反应端消除废液，而非末端废水处理；行业少有的高校博导领 衔产学研一体化企业，底层机理研发能力远超纯工程落地企业。 市场愿景 短期：成为新能源溶剂、精细化工领域绿色精馏与智能自控标杆服务商；中长期：打造全球领先的绿色工艺+工业AI融合解决方案提供商，推动流程工业由经验人工驱动转向数据模型驱动；远期拓展生物质转化、碳捕捉催化低碳技术，适配全球碳减排、CBAM碳关税政策下化工企业转型需求。

天津瑞泽宇通环保科技有限公司2009年成立，高新技术、专精特新中小企业，总规模86人，下设催化剂研发、工程设计、AI智控、设备加工四大实体中心，依托河北工业大学王荷芳教授实验室技术底座，聚焦流程工业节能增效、源头减排，打造催化剂-工艺包-核心装备-工业AI自控全链条综合技术服务商，区别于单一设备、软件或催化剂厂商，拥有7项发明、10项实用新型授权专利，13项专利在审，技术成果鉴定达国际先进水平，覆盖全国17省份80余套工业装置落地。面向新能源溶剂、电子化学品、精细化工、油脂加氢赛道提供交钥匙工程。 核心产品 工艺包开发：酯类绿色合成、MVR多效热泵精馏、隔壁塔（DWC）催化精馏成套工艺包，适配连续化绿色合成装置新建与老旧装置节能改造。 催化材料：自研固体碱、加氢/脱氢高 效非均相催化剂，定制适配碳酸酯、油脂、精细中间体合成场景，替代传统液体酸碱催化体系。 成套装备：高 效喷射型塔盘、缠绕管式换热器等专用塔内件与换热设备，配套精馏装置定制加工。 智能控制系统：自研iAPM工业AI自主运行大脑，基于TCGAN时序卷积对 抗神经网络算法，适配大时滞、强耦合化工工况全流程自主调控。实现装置0手动自主运行，报警率降低90%，大幅削减人工操作安全 风险 核心服务新能源电池级碳酸酯溶剂、高纯电子化学品、精细化工、油脂加氢、煤化工五大流程工业客户，标杆覆盖陕煤集团、利华益、新疆广汇、山东飞扬化工等数十家国内头部化工企业；适配精馏节能改造、催化剂工艺替换、老旧装置智能化升级、新建绿色化工生产线四大场景，适配10-50万吨级酯类合成、多效精馏、加氢脱氢反应装置改造新建需求，中小精细化工、大型能源国企均可匹配对应轻量化、全流程两套服务方案 采用全链条交钥匙闭环服务：实验室机理研发→催化剂定制生产→工艺包模拟设计→核心装备制造供货→AI系统部署调试→装置开车运维→全生命周期工艺优化；同步配套技术培训、在线远程算法迭代、年度装置性能标定持续服务。 针对性解决行业痛点 生产端：传统釜式反应转化率不足、精馏蒸汽能耗过高、液体催化产生大量含盐废液；控制端：多效精馏变量强耦合、传统PID调控滞后，每日数百次人工干预，产品纯度波动大；落地端：行业技术、设备、自控服务商割裂，企业单独采购软硬件存在适配断层，技术转化落地难；成本端：人工操作依赖资深操作工，人力成本高，工况波动易引发飞温、分解等安全 风险。

分产品线核心竞争力 催化产品线 非均相固体催化剂固载活性位点，反应后固液自动分离，源头消除中和废液；替代液碱工艺后产物选择性提升，可实现产品纯度99.999%（5个9），关键微量杂质控制达 ppb 级；抗结焦、抗毒物改性配方适配生物质绿甲醇等复杂原料体系。 精馏工艺包产品线 反应精馏耦合技术打破化学平衡，原料转化率趋近99.9%；MVR热泵、隔壁塔热集成方案可降低装置蒸汽单耗20%-50%；单套改造项目年节能费用超2300万元。 专用装备产品线 高 效喷射型塔盘实现单板双级传质，塔内空间利用率99.9%；绕管换热器比表面积大，耐受极端温差、高压工况，传热效率优于传统列管换热器，减少设备投资与换热面积。 iAPM工业AI自控产品线 时序神经网络预测调控，解决传统控制大时滞、多变量耦合短板；装置自控平稳率可达98%-99.9%，现场报警量降低90%，实现“0手动”自主运行，人力需求削减40%以上。 全链条一体化服务差异化亮点 行业内稀缺催化剂+工艺+装备+AI自控自研自产一体化服务商，规避分体采购软硬件不兼容、工艺与设备参数不匹配、控制算法无法适配专有精馏塔内件的行业普遍问题；统一团队完成全流程设计、制造、调试，大幅缩短项目建设周期，保障技术99.9%落地转化。 实证量化效果 能耗维度：精馏改造项目蒸汽消耗降幅zui低9.3%、zui高80%； 人力维度：智能化改造后手动干预频次下降80%，单套装置操作工减少40%； 环保维度：固体催化剂替换液碱，完全消除含盐废水中和处置成本； 产能纯度：反应转化率接近99.9%，产品纯度提升至电子级标准，产能同步提升30%； 运维维度：全国80余套工业化装置稳定在线验证，系统无间断自主运行周期覆盖全年连续化工生产工况。 差异化优势 区别纯设备厂商：具备高校实验室底层催化、热力学机理研发能力；区别软件自控公司：自有化工非标设备生产车间，软硬件深度耦合；区别单纯催化剂企业：配套精馏节能工艺与智能控制系统，实现绿色反应+节能分离+无人值守一体化的工艺催化智能化服务商； 客户感知价值 量化经济收益：精馏改造单项目年节省蒸汽费用数百万至两千余万元，原料转化率提升减少原材料采购成本15%-30%；环保价值：取消液体酸碱工艺后，废液产生量降至0，省去废水处理设备、药剂、危废处置全年支出；品质价值：产品纯度提升至电子级标准，产品市场溢价显著。

权威资质与行业认证 企业资质：国 家级高新技术企业、省级专精特新中小企业、创新型中小企业； 职业健康安全管理体系认证证书、ISO9001质量管理体系认证证书、环境管理体系认证证书GB/T 24001-2016/1S0 14001:2015 技术鉴定：催化精馏成套工艺科技成果鉴定达到国际先进水平； 研发载体：依托河北工业大学实验室、恒通企业港千吨级中试基地，具备完整机理研发、中试验证能力。 硬核量化数据背书 知识产权：7项发明专利、10项实用新型专利，13项专利实审； 智能化落地：iAPM智能系统落地80余套工业化精馏装置； 节能数据：成熟项目蒸汽单耗降低20%-50%，单套装置年节约运行成本zui高2301.16万元； 控制指标：装置自控平稳率98%-99.9%，人工干预下降80%，现场报警频次降低90%。 标杆合作客户 服务国内能源、精细化工头部企业：陕煤集团、利华益、新疆广汇、中海外能源、山东飞扬化工等数十家规模化流程工业企业，覆盖煤化工、锂电池新能源溶剂、农药精细中间体赛道。 市场口碑支撑 全链条交付模式无第三方分包适配风险，项目一次验收通过率高；所有配套催化剂、装备、控制系统自有研发生产，售后响应统一；存量80余套装置长期稳定运行，客户复购、技改升级合作占比高；可提供实地装置参观、现场能耗数据对标、第三方能耗审计佐证节能效果。

案例一：18万吨/年EMC电解液溶剂固体碱催化剂改造项目 1.客户原始工况参数原有反应精馏装置采用液体均相催化，进料DMC持续分解，装置无法满负荷稳定运行，副产物含量高，产品纯度不足99.9%，废液日均产出超百吨，危废处置成本高。 2.定制化解决方案细节：催化方案：定制氮锚定碱金属单原子负载型固体碱催化剂，配套催化精馏工艺包，将反应与分离集成单塔，取消催化剂过滤单元；配套优化：匹配专用喷射型塔盘提升气液传质效率。 3.量化落地成效：质量指标：产品纯度稳定达到99.999%（5个9），满足电池级电子溶剂标准；环保指标：完全取消含盐废液产出，每年削减危废处置成本超1000万元；运行指标：DMC原料分解问题解决，装置长期满负荷连续运行，原料转化率提升至99.7%。 案例二：苯精馏MVR热泵节能改造项目 1.客户原始工况参数传统双塔精馏工艺，蒸汽消耗20.95t/h，蒸汽运行成本5122.25元/小时；热集成度低，能耗成本占装置总成本62%，年运行蒸汽支出超4480万元。 2.定制化解决方案细节：工艺包：采用MVR热泵+隔壁塔（DWC）多效热耦合精馏工艺包，两塔合并为单隔壁塔结构，共用一套再沸冷凝换热系统；装备配套：更换高 效喷射型塔盘，配套定制大换热面积缠绕管式换热器；控制配套：搭载简化版iAPM智能优化模块，实时匹配热泵负荷与精馏回流比。 3.量化落地成效：能耗指标：蒸汽消耗由20.95t/h降至4.2t/h，蒸汽消耗降幅79.9%；成本指标：年度节约蒸汽运行费用2301.16万元；投资回报：技改设备+工艺包投入24个月收回全部改造成本；占地指标：装置占地缩减28%，无需新增厂房土建。

社会与客户影响 节能降碳成果量化：精馏改造平均降低蒸汽消耗20%-50%，单苯精馏项目年省2301万元运营费；智能化落地效果：80余套装置自控率提升至98%-99.9%，人工干预降低80%，报警减少90%；农药化工项目减员40%、产能提升30%，年增收2650万元；前沿绿甲醇催化技术助力生物质固废资源化，每年可协助合作企业消纳万吨级农林、垃圾气化固碳原料，助力企业完成碳减排指标。 使命背景 企业使命：赋能流程工业，助力化工企业节能低碳绿色转型；全球双碳政策、欧盟CBAM碳关税、国内能耗双控大背景下，化工企业亟需改造降碳减排，传统单一技术无法同步解决能耗、环保、自动化三重需求。企业愿景：打造全球领先绿色工艺+工业AI融合服务商，引领化工行业从经验人工驱动转向数据模型智能驱动，长期布局CO₂催化转化、生物质制绿甲醇液态阳光前沿赛道，提前布局碳中和前沿技术，适配全球化工脱碳长期发展趋势。