品牌故事
扎根瓷都醴陵，顺通能源的初心始于行业痛点。早年本地陶瓷产业能耗高、窑炉余热利用率不足五成，生产成本与环保压力双重制约产业发展。创始人团队自 2000 年起集结热能专家，深耕窑炉节能攻关，创办余热设备厂，2005 年自研节能设备面市，凭借显著降耗效果收获瓷企认可。
2008 年，湖南顺通能源正式成立，持续深耕陶瓷窑炉余热利用赛道，自主研发成套节能设备，斩获多项国家专利，将余热利用率提升至 70% 以上，可替代传统燃煤烘干设备，实现降本、减排、提质多重效益。公司获评首批节能服务机构、科技型中小企业，拿下创新基金项目，掌握行业核心技术。
多年来，顺通坚守 “革新科技、服务实业” 初心，以 EPC 合同能源管理模式，为全国陶瓷、电瓷企业提供一体化节能方案。立足湘东陶瓷产业沃土，以技术驱动传统制造绿色转型，以务实创新践行节能减排使命，致力做深耕实业、守护的本土节能。
公司简介
烘干房:陶瓷窑炉余热烘干房是专为陶瓷瓷砖、洁具、日用陶瓷、异形陶瓷坯体设计的节能型干燥系统，依托窑炉尾部高温余热热风为核心热源，替代传统天然气、燃煤、电加热烘干设备。整套设备与辊道窑、隧道窑深度配套，通过收集窑炉排空高温烟气余热，经换热、过滤稳压、恒温调控后，将洁净热风均匀输送至封闭式烘干房内部，实现陶瓷生坯、素坯的低温匀速干燥、预干燥及定型养护。
烘干房采用模块化保温密闭结构，搭配全域热风循环、分层送风、湿度智能排放系统，可根据陶瓷坯体规格、含水率、工艺要求，调控房内温度、湿度与风速，解决传统烘干干湿不均、开裂、变形、返潮等问题。设备全程利用窑炉废热做功，无需额外消耗燃气电能，适配陶瓷厂24小时连续化生产，是陶瓷行业降本、提质、降耗的核心配套设备。
产品与服务特点
1. 零能耗烘干，大幅降低生产成本
完全利用陶瓷窑炉废弃余热作为烘干热源，无需燃烧天然气、煤炭，无需大功率电加热，砍掉烘干工序高额能耗成本。常规陶瓷生产线配套余热烘干房，每年可节省数十万至燃气费用，2–3年即可回本，长期大幅提升工厂利润空间。
2. 恒温恒湿烘干，大幅降低坯体次品率
采用全域循环送风、分层均匀布风设计，房内无死角、温度湿度均衡，实现坯体缓慢、均匀、干燥。避免传统烘干忽冷忽热、外干内湿、干湿不均导致的坯体开裂、翘曲、变形、釉面针孔、发霉返潮等问题，显著提升产品良品率。
3. 专属陶瓷工况，洁净无风染
配套多级除尘过滤、热风净化装置，杜绝窑炉烟气粉尘、杂质进入烘干房，热风洁净度，不会对生坯、釉面造成污染，适配瓷砖、卫浴洁具、艺术陶瓷的高品质生产要求。
4. 密闭保温结构，热损耗极低
烘干房采用高密度阻燃保温板材、全密封拼接工艺，保温隔热性能优异，热量不外泄、温降小。内部热风循环复用率高，余热利用率大化，相比传统开放式烘干、简易烘干棚，节能效果提升40%以上。
5. 智能全自动调控，无需专人值守
搭载智能温湿度控制系统，可根据生产产能、坯体含水率自动调节进风量、温度、排湿量，适配不同季节、不同坯体工艺需求。设备全自动运行，无需专人操作，仅需日常简单巡检，运维成本极低。
6. 模块化搭建，安装快捷、不影响生产
采用标准化模块化组装设计，可按需定制大小、层数、送风方式，适配大中小型陶瓷生产线。施工无需停窑、不改动原有窑炉主体结构，在线安装、快速投产，零停产损失。
合作客户
案例1：湖南丰德利瓷业有限公司 ——辊道窑余热烘干房改造
项目背景：客户拥有2条宽体瓷砖辊道窑，原有坯体干燥车间依靠天然气热风炉供热，每月燃气消耗量大，且人工控温导致烘干不稳定，坯体开裂、变形次品率居高不下，生产成本持续偏高。
改造方案：配套建设定制式余热烘干房，回收窑炉尾部余热，经过换热净化后送入烘干车间，实现瓷砖生坯全自动恒温恒湿干燥，完全替代原有天然气烘干热源。
落地效果：停用烘干工序天然气设备，年节约天然气42万立方，烘干均匀度大幅提升，坯体开裂不良率下降8%，单年直接节约能耗成本超60万元，生产稳定性与产品品质同步升级。
案例2：江西宝安新材料有限公司——隧道窑余热烘干房项目
项目背景：客户企业原产品坯体壁厚、含水率高，传统自然晾干+电补烘干模式，受天气影响大，阴雨天极易返潮、发霉、干不透，产能受限且次品率高，电费损耗极大。
改造方案：搭建封闭式多层余热烘干房，利用隧道窑稳定余热，实现分区控温、自动排湿，全天候闭环干燥，适配洁具厚坯体烘干工艺。
落地效果：摆脱天气限制，实现全年不间断烘干生产，坯体干透率，杜绝发霉、分层、开裂问题，综合电费、燃气费年节省30余万元，产能提升15%以上。
