常州天策电子科技有限公司

2018 年的常州科教城，一群深耕传感器领域的年轻人在实验室里反复调试着薄膜基材 —— 那时，国内薄膜压力测量市场几乎被美国技术垄断，新能源车企检测电池膨胀力要花数十万元进口设备，3C 工厂用的压敏试纸还得依赖人工判读。清华大学博士带领的研发团队看着行业痛点，在大连理工大学江苏研究院的孵化支持下，埋下了 “做中国自主可控压力感知方案” 的种子。 2019 年 12 月，常州天策电子正式注册成立，500 万注册资本全部投入研发。开始的办公室就在科教城创研港的一间实验室里，团队面临的首例难题是传感器均一性检测 —— 进口设备靠人工校准，误差率高达 5%。历经 8 个月反复试验，他们首创气囊标定检测系统，能逐单元校验压力数据，将误差控制在 1% 以内，每片传感器出厂时都附带专属的均一性报告，这成了天策打破垄断的重要突破口。 2022 年是天策的 “破局之年”。这年 6 月，公司搬迁至大连理工大学江苏研究院科技产业大厦，1000 平米自有工厂正式投产，从银浆印刷到绝缘层封装的 8 道核心工序实现全自主可控。针对新能源电池行业 “只知膨胀力、不知分布” 的痛点，研发团队推出同步采集 “力值 + 分布” 的专用传感器，能提前 30% 预判电池自燃风险，蔚来汽车成为首批尝鲜的头部客户。年底，武进新闻网报道了这家 “打破美国技术垄断” 的科创企业，其单项销售额已突破 1000 万元，跃居全国前列。 技术迭代从未停歇。天策联合大连理工、上海交大等高校建立研发中心，建成 CNAS 认证实验室，累计拿下 154 件专利和 11 项软件著作权。2023 年拓展医疗领域后，柔性薄膜传感器成功应用于牙齿咬合检测；2025 年，柔性薄膜背线压力传感器专利获批，进一步巩固技术壁垒。如今，从华为的 3C 治具检测到宁德时代的电池研发，从理想汽车的轮胎接地测试到高校的科研实验，天策的产品已渗透到制造的各个关键环节。 从科教城的小小实验室到服务 50 + 头部企业的 “压力感知领域深耕者”，天策始终践行 “创新、质量、服务” 的初心。24 小时出定制设计图、1 周内发货的效率，常州、深圳等 5 城网点的 48 小时上门服务，让自主技术不仅有精度，更有温度。当国产传感器在新能源汽车的电池包里默默守护安全，在 3C 产线上提升效率时，天策的故事仍在续写

一、核心硬件：自主可控的感知与采集核心 1. 薄膜压力传感器 作为全系列系统的核心感知组件，采用网格化半导体基材设计，受压后通过阻值变化精准传递压力信号，经校准可输出力、压强的大小、时间与位置信息。支持柔性、防水、耐高温等定制化需求，覆盖从微小压力检测到 25T 重载场景。每片传感器均经自主研发的气囊检测设备逐单元校验均一性，附带独立报告与标定文件，能避免电池客户因传感器偏差导致的循环数据失真，减少 3C 工厂因设备不稳定引发的治具误判。 2. 数据采集设备 DPM 系列采集器（如 DPM64）采用便捷插拔设计，支持有线（极限 300Hz）与无线（极限 30Hz）双通讯，适配传感器点数达 4096 点，以太网传输保障数据稳定；无线采集模块有效传输距离 50 米、续航 7 小时，搭配网桥可远程控制，解决车企异地工厂、3C 跨车间检测的空间限制，无需等待总部协调即可快速获取数据。 二、系统解决方案：精准匹配终端痛点 1. 通用与专项系统 G-Scan 通用型系统可实时呈现二维 / 三维压力分布图像，自动分析数据，适配科研实验与基础工业检测；高速型系统以 1000Hz 扫描频率，覆盖电池热失控、产品跌落等高速采集场景；电子压敏纸系统同步采集 65536 个传感点，50Hz 采样满足 3C 治具、热压机平整度检测；轮胎接地压力系统支持 20KM/h 动态检测，适配 25T 压力、69 寸轮胎，直接输出长轴、平均压力等指标，无需二次计算，助力轮胎厂优化抓地力、车企快速验证适配性。 2. 行业定制方案 电池检测方案同步采集膨胀力与受力分布，捕捉 “四周 vs 中间膨胀差异”，帮助客户提前 30% 预判漏液、起火风险，缩短 20% 研发周期；3C 治具检测方案替代传统压敏试纸，实时输出量化数据，将检测时间从小时级缩至分钟级，误判率降至 0.5% 以下，适配自动化生产线，每条产线年省 10 万 + 人力成本。 三、配套软件与全周期服务 1. 配套软件 分布式压力测量软件 DPMS 适配全系列硬件，以量化图像展现压力分布，支持动态录制与多维度数据分析，数据可导出用于二次开发（如电池 “膨胀力 - 寿命” 关联分析）；提供 API 接口，支持客户自主开发应用，满足工业互联网需求。 2. 全链条服务 24 小时内出具传感器设计图，1 周内完成生产发货，快速响应紧急需求；常州、深圳等

一、全链自主可控，品控交付双优 拥有 1000 平米薄膜压力传感器自有工厂，从浆料研发、传感器印刷到采集器组装全环节自主运营，避免核心组件质量依赖第三方。通过自主气囊检测设备逐单元校验传感器均一性，出厂前过滤不良品，每片传感器附独立报告与标定文件，保障电池客户检测数据精准、3C 工厂治具检测无偏差。同时响应高效，24 小时内出具定制设计图，1 周内完成生产发货，解决科研院校课题紧急用设备、3C 工厂产线临时检测的时效痛点。 二、场景适配精准，直击行业痛点 硬件支持多场景定制，近百款 CN 系列传感器可实现柔性、防水、耐高温设计，覆盖微小压力（3C 治具）至 25T 重载（轮胎检测）需求；DPM 采集器提供有线（300Hz）、无线（30Hz）双通讯，适配 4096 点传感器，满足车企异地工厂、电池实验室部署需求。系统方案细分明确，通用型实时输出二维 / 三维压力图，高速型（1000Hz）适配电池热失控场景，轮胎专用系统支持 20KM/h 动态检测，直接输出接地系数等指标。还针对行业定制，如电池方案同步采集膨胀力与分布，提前 30% 预判安全风险；3C 方案替代压敏试纸，检测时间从小时级缩至分钟级，误判率降至 0.5% 以下。 三、技术软件赋能，数据价值放大化 以清华大学博士主导研发团队，联合大连理工、上海交大等院校建研发中心，首创气囊标定检测系统，累计获 50 + 项专利。自主 DPMS 软件适配全系列硬件，支持动态录制、多维度（压力 / 面积 / 时间）数据分析，数据可导出做二次开发（如电池 “膨胀力 - 寿命” 关联分析）；还提供 API 接口，方便 3C 工厂对接自动化产线、车企接入整车测试平台，提升终端数据应用效率。 四、本地化服务高效，响应无延迟 在常州、深圳、成都、武汉、天津设服务网点，贴近电池、3C、车企客户集群地。提供全周期支持：售前上门规划方案，售中现场调试设备，售后 48 小时内上门维修，解决车企异地工厂、3C 跨车间检测的技术支持难题，无需等待总部协调，减少终端停工损失。 五、信任背书充足，选择风险低 获评国家高新技术企业，通过 ISO9001 认证，产品入选常州市创新产品，合规性满足电池 / 车企供应商审核要求。已服务华为、蔚来汽车、弗迪电池、富士康等头部企业，产品与服务经行业实践验证，降低中小客户试错成本，增强合作信心。

一、权威资质认证：合规性与硬实力双重保障 国家层面资质：获评国家高新技术企业，通过 ISO9001 质量体系认证，获国家软件企业认证（“双软” 企业），合规性完全满足新能源、3C 等行业头部客户的供应商审核标准。行业认可：分布式薄膜压力测量系统入选常州市创新产品，斩获江苏省创新创业大赛奖项、常州市创新创业大赛三等奖，技术先进性获官方权威背书。专业认证：建有 CNAS 认证实验室，可提供权威的传感器校准与检测服务，解决终端用户设备精度溯源难题。 二、技术研发实力：专利与突破奠定专业信任 知识产权储备：累计拥有 154 项专利及 11 项软件著作权，涵盖柔性薄膜传感器生产、压力测试装置等核心领域，其中 “柔性薄膜背线压力传感器生产方法” 等发明专利已实现技术转化，支撑多场景应用。核心技术突破：首创气囊标定检测系统，攻克国内薄膜压力传感器质量评估难题，打破美国在该领域的技术垄断，实现采集器国产化替代，单项销售额曾居全国首位。产学研深度绑定：与大连理工大学、上海交通大学、同济大学等高校共建联合研发中心，核心技术获学界支撑，研发团队含清华大学博士等专业人才，专业度获科研客户认可。 三、标杆客户与案例：市场验证构建口碑信任 头部企业合作：已服务华为、蔚来汽车、LG、富士康、弗迪电池等知名企业，产品进入中创新航、蜂巢能源等新能源龙头的电池产线测试环节，经精密制造场景长期验证。科研机构认可：成功中标大连理工大学、北京低碳清洁能源研究院等机构的采购项目，成为高校实验室与科研院所的稳定设备供应商，技术精度满足课题研究需求。场景落地成效：为蔚来汽车提供的电池膨胀检测方案、为富士康定制的 3C 治具检测系统，均实现 “降本 30%+、效率提升 50%” 的可量化成果，用实绩强化信任。 四、服务与交付能力：时效与保障打消合作顾虑 本地化快速响应：在常州、深圳、成都等 5 城设服务网点，售前 24 小时出具定制方案，售后 48 小时内上门维修，解决 3C 工厂停产、车企产线调试的紧急需求。自主可控交付：拥有 1000 平米自有工厂，实现传感器从研发到生产的全链条自主运营，可做到 “1 周内完成定制产品发货”，避免科研课题、产线升级因设备延误进度。透明化品控：每片传感器均经自主气囊检测设备逐单元校验，附带独立均一性报告与标定文件，让终端用户直观把控产品精度。

一、新能源电池：宁德时代动力电池安全研发项目 客户痛点 宁德时代在磷酸铁锂电池模组研发中，传统检测仅能测整体膨胀力，无法捕捉内部电芯受力差异，局部应力集中易引发漏液、起火，且 “膨胀力 - 循环寿命” 分析缺数据，试错成本高。 解决方案 定制 G-Scan 压力分布系统，在模组正负极侧、中间等关键位置嵌入 4 张薄膜传感器，搭配高速采集器同步记录 2300 次循环数据，实时输出二维 / 三维压力图，DPMS 软件自动生成 “膨胀力 - 循环次数” 关联曲线。 成效 提前 30% 预判安全隐患，研发周期缩短 20%，试错成本降 15%，数据支撑新一代模组结构优化，巩固其动力电池安全优势。 二、3C 制造：华为供应链治具检测升级项目 客户痛点 华为某 3C 治具供应商依赖压敏试纸，检测需 2 小时 / 次，视觉判读误判率超 10%，不合格治具致屏幕压伤，年损失 50 万 +，且无法对接自动化产线溯源需求。 解决方案 提供电子压敏纸替代系统，定制高灵敏度传感器适配治具尺寸，DPM64 采集器实现分钟级输出压强 / 压力数据，误判率控在 0.5% 以下，开放 API 接口对接产线溯源系统。 成效 单条产线检测效率升 60%，年省人力成本 12 万，不良品率从 10% 降至 0.3%，顺利通过华为供应链审核，成为一级供应商。 三、汽车制造：蔚来汽车轮胎动态性能测试项目 客户痛点 蔚来全新车型轮胎适配测试中，传统纸质印痕仅记录静态轮廓，20KM/h 动态压力数据缺失，抓地力、偏磨评估无依据，人工计算接地系数耗时久，延缓车型上市。 解决方案 定制轮胎接地压力系统，支持 25T 压力、69 寸轮胎检测，无线采集模块实时捕捉动态数据，直接输出长轴、平均压力等指标，配套移动检测车与本地化调试团队。 成效 动态检测效率升 50%，轮胎设计优化周期缩 1 个月，车辆湿地抓地力评分提 8%，获 “年度优质技术供应商” 称号。 四、科研领域：大连理工大学柔性电子课题合作 客户痛点 大连理工 “柔性电子材料受力特性” 课题中，通用设备无法满足微米级、柔性传感需求，缺时间维度数据，实验停滞，难开展动态演变分析。 解决方案 联合研发 0.1mm 厚柔性传感器，提供多通道采集系统，DPMS 软件输出压力 / 面积 / 时间三维数据，支持论文数据导出与二次开发。