保定奔辰智能科技有限公司

保定奔辰智能科技有限公司底蕴深厚，企业核心团队自2010年便深耕注塑模具配套领域，积累了丰富的行业实操经验、供应链资源与。2018年公司正式注册成立，告别单一的商贸运营模式，稳步转型升级，发展为一家涵盖研发、生产、销售全链条的一体化注塑模具公司。 企业开始以注塑模具配套产品贸易为核心业务，后续依托行业积淀持续拓展业务版图，搭建专属自主注塑生产线与模具车间，实现从贸易经销到自主生产的跨越式发展。2024年，公司完成厂区搬迁，入驻保定市清苑区中南高科产业园，扩充生产产能、升级生产设备与研发体系。企业聚焦道闸细分领域，研发生产全品类注塑模具及配套塑件，依托严苛的品控体系保障产品品质，同时支持非标个性化定制服务。凭借成熟的生产工艺、稳定的产品质量与灵活的配套服务，现已成为保定地区代表性的注塑模具配套企业，业务辐射华北全域，服务区域内众多塑料设备品牌厂商，深受行业客户信赖与好评。

本企业是专注注塑模具定制、精密注塑加工、电气信号设备制造的一体化生产厂家，聚焦医疗塑胶配件、汽车内外饰、新能源防护壳体、家用及日用制品四大主营领域，支持非标异形件定制生产；深耕行业10余年，厂区占地面积超6000㎡，构建完整生产闭环，配置20余台全套生产设备，包含CNC加工中心、EDM火花机、精密磨床以及30T-1600T多规格注塑机，配套模流分析、三坐标检测设备，可独立完成DFM结构分析、模具开发、注塑成型、表面后处理等工序，模具常规使用寿命可达150-250万模次，常规品类试模次数控制1-2次，有效缩短客户研发周期。业务覆盖国内20余个省市产业集群，服务300+稳定合作客户，适配多元化订单需求，可承接样品打样、100-10万件中小单、10万件以上大批量量产订单；核心业务板块包含全品类注塑模具开发与注塑代工，可开发精密小件、大型壳体、嵌件模具等多类型模具，解决产品缩水、变形、装配偏差等常见成型问题，有效降低客户前期建厂与设备投入成本，定制板块分别面向医疗领域生产合规级器械结构件、防护外壳，适配常规康养、检测类医疗设备；面向汽车行业生产内外饰塑胶件、线束保护壳、车载电子壳体，满足汽配耐高低温、抗老化基础标准；面向新能源行业量产充电桩外壳、储能电池防护壳体，采用阻燃改性原料，达到行业基础绝缘防腐标准；面向家电日用行业，定制大小家电结构外壳、厨卫配件、消费塑胶制品，支持丝印、磨砂等基础表面工艺。同步提供电气信号装置定制服务，适配停车场、自动化产线、安防交通场景，实现设备信号感应与联动调控。合作模式灵活，支持单独开模、纯注塑代工、模具注塑全包三种合作方式，平均开模周期7-15天，依托全国物流网络，结合线上图纸对接、远程审样模式，全 方位服务塑胶加工厂、医疗器械企业、汽配供应商、新能源厂商、家电品牌等客户，产品广泛应用于医用器械、乘用车配套、储能充电设备、智能家居、日用制品、工业自动化等多个落地场景。

一、完整产品品类矩阵 本企业专注注塑模具定制、精密注塑加工及电气信号设备配套服务，主打医疗精密配件、汽车内外饰结构件、新能源阻燃壳体、家电日用制品四大核心领域，支持深腔壳体、异形件、嵌件注塑等非标定制业务，一站式完成塑胶制品开模、生产、配套全流程服务，满足多行业客户采购与定制需求。 二、硬核硬件性能参数 拥有6000㎡标准化生产基地，配备20余套生产检测设备，涵盖30T-1600T全吨位注塑机、CNC加工中心、EDM火花机，搭配模流分析与三坐标检测系统建立双重质控体系。制品成型公差可达±0.02mm，常规模具使用寿命150-250万模次，整体试模成功率稳定在96%以上，有效降低不良率，保障大小批量生产的稳定性。 三、多元化客户服务体验 项目前期免费提供DFM风险评审、3D图纸优化服务，提前规避成型缺陷；订单模式灵活，100件即可起样，可承接小批量试产及十万级大批量量产任务。厂内集成丝印、喷砂、哑光等后道工艺，无需客户多方外包，简化采购对接流程，节约沟通与时间成本，适配初创企业及大型制造厂商。 四、深层技术研发壁垒 依托10余年行业制造经验，熟练掌握特殊改性材料成型、双色嵌件注塑、复杂壳体防变形三大核心工艺，可解决缩水、披锋、开裂、装配偏移等常见成型问题。可适配医用级、V0阻燃级、户外耐候级等百余种塑胶原料，具备承接各类高难度复杂非标制品的成熟技术条件。 五、多行业严苛工况适配 针对不同行业标准定制专属生产方案：医疗配件按照无尘标准生产，适配检测、康养医疗器械；汽车配件可耐受-20℃~80℃高低温交变环境，具备耐磨抗老化属性；新能源壳体采用改性阻燃原料，兼顾绝缘、V0级阻燃能力，可适配户外暴晒、潮湿等复杂恶劣作业工况。 六、行业差异化竞争亮点 采用全链路自营生产模式，摒弃行业常见外协转包模式，消除中间商溢价；常规模具交付周期控制在7-15天，交付效率高于行业平均水平。同时免费提供模具保养、故障排查等售后增值服务，业内可同步生产高精密微型小件与大型一体壳体，综合服务覆盖范围更广。 七、客户落地实际收益 一体化闭环生产模式能够帮助客户降低30%新品试错成本，压缩20%综合采购成本。客户无需投入厂房与生产设备，减少多供应商对接成本，精简新品研发流程，有效缩短产品上市周期，助力合作客户稳定供应链，强化自身市场核心竞争能力。

公司已取得 ISO9001:2015 质量管理体系认证，从原材料采购、模具设计、CNC 加工到试模交付，全流程落实标准化管控，关键工序可全程追溯，产品良率稳定维持在 98% 左右。部分业务线取得 IATF16949 汽车行业质量管理体系认证，能够适配汽车零部件注塑模具在精度、使用寿命及安全规范方面的高标准要求。 企业同时拥有 ISO14001 环境管理体系认证与安全生产标准化认证，生产选用环保材料，搭配低能耗加工工艺。在保障模具品质的基础上，产出的产品可契合绿色供应链相关标准，多年来陆续收获合作客户授予的 “优质供应商” 荣誉。 我们运用 CAD/CAE/CAM 全数字化模具开发体系，借助 Moldflow 流道分析预判并改善成型问题，试模频次有明显下降；关键加工环节配备五轴联动加工中心，模具尺寸公差可控制在 ±0.01mm 区间，能够适配各类精密注塑的生产需求。

案例一：比亚迪海鸥车灯多组份精密模具 合作客户：比亚迪（海鸥车型） 合作原因：该车灯为多组分透明注塑件，多色成型与高光外观管控存在难度，成型阶段易产生熔接痕，且尺寸公差需控制在±0.02mm。客户原有模具工艺有待优化，产品良率不足，无法匹配量产需求。 产品与服务：定制专用多组份精密注塑模具，针对性优化模具结构、浇口及排气系统，适配多色注塑生产工艺。 项目成效：有效缓解熔接痕等成型问题，产品良率稳定在92%-95%；模具使用寿命不低于50万模，35天完成交付。项目整体服务质量获得认可，我方获评比亚迪优质供应商。 案例二：大众/一汽供应链汽车内外饰大型模具 合作客户：大众、一汽供应链 合作原因：客户量产1.2m大尺寸保险杠、仪表板骨架，原料为PP+T20改性塑料。该材料成型收缩波动较大，塑件易发生形变，传统冷却结构难以满足高光外观及常态化量产标准。 产品与服务：开发大型注塑模具，搭配定制化随形冷却工艺；结合Moldflow模流分析，优化水路与成型参数，从设计层面降低塑件变形概率。 项目成效：塑件变形量可控在0.8mm以内，满足主机厂外观标准；生产周期缩短20%，可支撑单月10万件量产，合作期间无批量质量投诉，量产状态平稳。 案例三：头部手机品牌5G超薄中框精密模具 合作客户：国内头部智能手机品牌 合作原因：0.3mm玻纤超薄中框注塑难度较高，材料流动性一般，生产易出现短射、翘曲、顶白等问题。旧款模具精度有限，良率与生产成本未能达到客户量产预期。 产品与服务：开发专属精密注塑模具，优化冷却、排气、顶出结构，调试成型参数，改善薄壁塑件量产常见问题。 项目成效：产品良率提升至92%，单件生产成本下降25%；尺寸公差稳定±0.01mm，模具寿命高可达80万模，能够适配中长期规模化生产。

一、行业权威调研满意度 结合汽车模具、精密电子模具细分赛道行业调研数据，我方在项目交付、模具成型稳定性、技术售后配套等核心维度，评分处于行业较好水平。针对车灯多组份模具、大型内外饰模具、超薄精密电子模具三类产品，客户回访反馈整体平稳。对比同行供应商，我方在复杂模具定制、注塑缺陷改善、项目周期管控方面具备自身特色，获得车企及消费电子供应链客户的广泛认可。 二、产品国标实测评分 所有出厂模具均参照国家注塑行业标准完成全项检测，检测范围包含尺寸精度、外观品质、结构强度、使用寿命与量产稳定性等板块。不同品类模具各项指标均可达到国标及主机厂准入规范，能够适配多场景商业化注塑生产，满足客户常态化量产使用需求。 三、核心客户内部回访满意度 合作客户反馈整体良好：为比亚迪定制的车灯模具，有效改善透明件成型瑕疵，良率表现平稳，交付节奏适配新车研发进度；大众、一汽供应链项目中，依托模流分析与随形冷却工艺，缓解大件塑件变形问题，提升生产效率，可承接大批量常态化生产；头部手机品牌合作项目里，专属精密模具能够优化薄壁塑件成型问题，合理控制生产成本，适配精密配件中长期生产规划。 四、全维度权威资质认证 企业已取得ISO质量、环境、职业健康安全相关体系认证，具备模具研发、设计、制造一体化服务能力。团队熟练掌握多色注塑、随形冷却设计、薄壁成型等主流技术，可承接汽车内外饰、车灯、精密电子等领域的定制模具项目。 五、第三方机构实测参数实力 经第三方机构抽样检测，各类模具实测参数均符合量产规范：车灯模具精度可达±0.02mm，模具服役周期充足；大型内外饰模具可将塑件变形量控制在0.8mm以内，缩短成型时长；超薄电子模具支持0.3mm薄壁塑件生产，公差稳定在±0.01mm，能够匹配不同客户的精度与产能要求。 六、行业榜单荣誉及市场抽检口碑 公司深耕注塑模具领域，曾斩获优质供应商类合作荣誉，多次入选区域优质模具供应商名录。市场随机抽检过程中，产品未发生批量质量问题，投诉比例处于较低水平，依托稳定的产品质量与配套服务，在行业内形成不错的市场口碑。

一、公益民生帮扶 企业积极践行社会责任，主动参与地方民生帮扶相关工作。立足自身产业资源与岗位优势，为周边区域提供稳定就业岗位，吸纳本地劳动力就业，助力居民稳定收入来源。同时主动参与社区便民服务、公益帮扶等活动，关注基层群众日常需求，以实际行动回馈地方，助力营造和谐稳定的生活环境，切实履行本土企业的民生责任。 二、绿色低碳可持续发展 紧扣国家双碳发展相关方向，在模具研发、生产制造及配套注塑工艺上持续优化升级。推广随形冷却、模流仿真分析等工艺技术，有效缩短生产周期、降低能源消耗，减少生产环节的资源损耗。依托精密模具技术提升塑件成品率，降低原料废弃量，从源头减少固体废弃物产生。生产环节同步落实节能管控举措，推动生产模式向低碳、、环保转型，契合产业绿色升级的发展趋势。 三、行业人才培育 聚焦注塑模具领域人才梯队建设，搭建内部实训与实操学习平台。依托汽车模具、精密电子模具等多元项目案例，组织在岗人员开展技术交流、工艺研讨与实操训练，帮助从业者夯实技术能力。同时面向行业新人提供学习实践机会，分享模具设计、工艺优化、缺陷处理等实战经验，助力行业传承技术，为模具制造行业持续输送具备实操能力的人员，推动行业整体技术水平稳步提升。 四、整体社会价值成果 多年来，企业坚守经营初心，将社会责任融入日常发展全流程。在民生服务、绿色生产、人才培养等多个方面持续发力，既依托优质模具产品助力汽车、消费电子等产业链稳定运转，也通过多元公益与产业赋能举措，创造多元社会价值。未来也将继续兼顾经营发展与社会责任，以产业之力助力区域发展、行业进步与生态保护，实现企业与社会协同发展。

创始人李扬长期扎根注塑模具行业，专注精密模具研发设计、工艺优化与现代化企业管理板块。依托完备的知识与前瞻性行业视野，带领企业逐步发展，业务覆盖汽车内外饰、车灯模组、精密消费电子等领域，打造一体化模具综合服务商，依托个人行业积累，助推企业稳健可持续发展。 一、学历背景与从业履历 创始人李扬毕业于模具设计与制造相关，系统学习材料成型、模具结构设计、注塑工艺仿真等相关课程，积累完善的理论基础知识。从业十余年间，历任模具研发、工艺调试、项目管理等多个重要岗位，熟悉汽车注塑件、薄壁电子配件成型难点与行业发展规律，沉淀充足的一线实操经验与行业渠道资源。 二、创业历程与企业发展 结合国内模具产业国产化、精密化的发展走向，创始人正式创立企业，深耕中高 端定制注塑模具赛道。创业初期，结合行业现存痛点，重点布局多组份注塑、大尺寸塑件成型、超薄薄壁模具三大技术方向。经过长期稳步发展，推动企业完成技术更新与业务升级，搭建模具研发、生产制造、配套售后一体化服务体系，长期服务比亚迪、大众及国内消费电子品牌等优质客户，逐步提升企业在细分赛道内的行业知名度。 三、带队核心成果 技术层面，牵头优化随形冷却工艺、模流仿真分析方案，改善大件塑件变形、透明件熔接痕、薄壁塑件填充异常等行业常见成型问题，完善多项适配量产的模具制作工艺。经营层面，秉持技术赋能发展的经营理念，组建专职研发团队，搭建规范化项目交付流程；带队落地车灯多组份模具、汽车内外饰大型模具、超薄手机中框模具等标杆合作项目，帮助合作客户提升产品良率，合理控制生产成本，保障量产工作有序开展。同时完善内部生产管理制度，推动企业完成多项行业主流体系认证，夯实企业综合竞争基础。 四、个人专属行业标签 精密模具技术深耕者：钻研高难度注塑模具相关工艺，深耕多色成型、大件控形变、薄壁成型等细分板块，逐步优化各类成型常见问题； 产业国产化践行者：结合本土供应链实际需求，改良高 端精密模具制造方案，提升国产模具综合性价比与交付效率，助力国内模具产业稳步升级； 低碳量产赋能者：倡导绿色节能的模具设计思维，依托优化冷却结构、提升良品率等方式，减少生产能耗与物料浪费，协助上下游合作企业推进低碳生产； 行业人才培育者：重视行业人才储备与培养，依托实战项目开展常态化技能培训，分享项目实操与工艺调试经验，为行业输送适配产业发展的技术型人才。