惠州市欧瑞动力自动化科技有限公司

惠州市欧瑞动力自动化科技有限公司成立于 2010 年 1 月，创始人胡成羽董事长拥有航空机械与电池行业双重从业背景，团队深耕锂电装备行业 15 年，是国家高新技术企业、专精特新企业，专注新能源电池智能装备研发制造。 成立初期国内锂电烘烤设备普遍存在温控不均、真空保压差、依赖人工转运、能耗高的痛点，水分管控难题制约电池良品率提升。2012 年欧瑞动力推出多层真空烤箱，解决电芯、极片基础烘烤工艺痛点；2018 年锂电池全自动烘烤生产线正式推向市场，打通机械结构、热工学、真空技术与锂电工艺，实现电芯烘烤工序全自动化落地 企业坚持 “科技创新、以质取胜；快速运作、精细制造；客户至上、持续改进” 的经营理念，不只是售卖硬件设备，而是结合电池工艺提供整套除水干燥解决方案。依托惠州自有加工基地，坚持核心部件自研自制，兼顾标准机型与非标定制，服务动力电池、储能、超级电容、新材料、科研研究院等客户，持续迭代适配储能、固态电池新一代工艺需求，致力于成为锂电干燥装备领域可靠的国产供应商。

欧瑞动力科技自动烘烤生产线，是锂电电芯制造中后段核心干燥装备，适配方形、软包、圆柱动力电池、储能电芯、消费锂电池、超级电容生产需求。整套产线由埃斯顿六轴机械手、真空烘箱模组、高真空泵组、冷却系统、物料输送轨道、调度控制系统组成，支持三层 / 四层 / 五层烘箱配置，实现电芯上料、真空烘烤、充氮保护、冷却、下料全流程无人自动化运行。 设备空载真空度可达 10Pa，温度均衡性 ±2℃，24 小时漏气量＜200Pa，温度区间 60‑300℃，采用冷冻干燥气体降温，可快速降温至≤60℃，降温时长≤0.5H。系统搭载 PLC + 触摸屏，支持工艺参数存储、历史数据查询导出、故障报警追溯，可对接工厂 MES 系统；设备出厂前完成整机联调，可对接上下游工序，深度去除电芯极片、隔膜内部残余水分，从源头降低电芯胀气、漏液、循环衰减不良，保障电芯批次一致性，支持根据厂房产能、电芯规格做非标定制。

1、全流程无人自动化生产 配置埃斯顿负载六轴机械臂，抓取精度 ±0.5mm，硅胶垫块柔性抓取，单次可取 9 颗电池；自动完成上料、入炉、烘烤、冷却、出料，无需人工转运电芯，减少人为磕碰、粉尘污染，大幅降低人力成本，提升产线稼动率。 2、优异真空温控性能，保障电芯品质 空载真空度 10Pa，温场均匀性 ±2℃，24 小时漏气量小于 200Pa；内外双热源 + 内外双热风循环结构，升温速度快；可选真空、氮气保护烘烤模式，快速脱除电芯内部微量水分，保持电芯生产一致性。 3、快速节能冷却系统 采用冷冻干燥气体冷却方式，快速将电芯降温至 60℃以内；对比传统方案，烘烤环节可节电 30‑50%，同时缩短烘烤周期 30‑50%，降低量产能耗成本。 4、智能化数据管理，适配数字化工厂 PLC 全自动调度控制，实时显示温度、真空度等关键参数；支持参数保存、曲线导出、故障报警溯源；预留 TCP/IP 通讯接口，无缝对接 MES 系统，实现生产全流程数据可追溯。 5、多重安全防护设计 配置超温双重断电保护、压力监测、气体泄漏联动报警；适配锂电无尘防爆车间工况，规避烘烤环节热失控风险，满足新能源安全生产规范。 6、柔性非标定制能力强 支持三层 / 四层 / 五层烘箱模组选配，兼容方形、软包、圆柱多品类电芯；烘箱腔体尺寸、产线节拍可按需定制，既适配中试研发产线，也适配规模化量产项目。 7、自研自产，交付可控 自有机加工车间，激光切割、CNC 加工、氦气检漏等全套生产检测设备，腔体、钣金核心部件自制，不依赖外发代工，把控设备品质与交付周期。

1、企业资质 国家高新技术企业、专精特新企业；通过 ISO9001 质量管理体系认证；拥有 42 项相关专利，具备专利技术孵化基地资质。 2、制造与检测实力 自有生产加工基地，配置激光切割机、CNC 加工中心、数控折弯机、氦气检漏仪全套加工与检测设备，核心腔体、钣金自研生产，整机出厂完成完整联调测试，再交付客户现场。 3、软件与安全认证 设备具备完整的安全保护逻辑，支持 MES 对接，满足锂电洁净防爆车间使用条件；设备支持通讯接口输出，生产数据可存储导出，满足电池企业品质审核要求。 4、服务保障 提供现场安装调试、操作培训、工艺指导；珠三角区域快速上门服务，省外支持远程运维 + 工程师出差服务；可提供前期打样测试，降低客户投产风险。 5、行业认可度 长期服务上市电池企业、国企央企单位、各大储能研究院、高校科研平台，产品覆盖动力电池、储能电池、超级电容、新材料多个赛道。

案例 1：中铁建工集团｜溧阳固态锂电池项目 项目需求：固态电池产线，对烘烤真空度、含水率控制标准严苛，需要高可靠性烘烤系统。 解决方案：定制适配固态电池工艺的全自动烘烤烘箱模组，严格管控真空保压与温场均匀性。 项目成果：满足固态电池严苛除水工艺指标，项目顺利落地投产。 案例 2：亿纬锂能｜储能电芯单机配套项目 项目需求：储能电芯生产，要求设备真空稳定、数据可追溯，适配量产车间洁净防爆要求。 解决方案：提供全自动烘烤产线单元，对接客户 MES 系统，实现烘烤数据全记录。 项目成果：设备长期稳定运行，保障储能电芯良品率，完成大批量生产配套。 案例 3：永康市高新技术产业研究院｜电芯中试线项目 项目需求：研发中试产线，兼容多款电芯研发试验，既要自动化，又支持灵活调整烘烤工艺参数。 解决方案：配置全自动烘烤生产线 + 双行星搅拌机成套研发设备，工艺参数可灵活编辑切换。 项目成果：一台设备兼容多款电芯试验，满足新材料、新电池配方研发迭代需求。 案例 4：中船重工｜特种储能电池项目 项目需求：船舶特种储能电池，对设备稳定性、安全防护、长期连续运行要求高。 解决方案：定制全自动烘烤产线，强化安全防护模块，优化真空保压性能。 项目成果：适配特种电池严苛生产工况，保障特种储能电池生产。 案例 5：四川长虹新能源｜电池产线技改项目 项目需求：旧产线升级改造，解决老设备温控不均、人工上下料效率低的问题。 解决方案：交付全自动烘烤生产线，机械手自动上下料，升级温场与真空控制系统。 项目成果：减少人工投入，电芯一致性提升，产线稼动率显著提高。