深圳市烯碳复合材料有限公司

从环氧树脂基体研发到自润滑复合材料技术 深圳市烯碳复合材料有限公司（简称“烯碳复材”）是一家专注于环氧树脂基纤维增强复合材料研发与生产的国家高新技术企业，总部位于深圳。公司产品线覆盖十大材料系统，包括芳纶纤维自润滑材料、高韧抗冲击高疲劳强度S级玻纤预浸布、柔性玻纤预浸料、碳纤预浸布、凯夫拉芳纶纤维预浸布、高模量高刚度M30/M40碳纤维预浸布、高模量高韧性T700/T800碳纤维预浸布及耐高温预浸布等品类，为复材制品工业提供一站式材料供应服务。 技术创新：树脂基体改性与纤维界面工程 芳纶纤维自润滑材料的研发源于烯碳复材对环氧树脂基体增韧改性技术与纤维表面处理工艺的持续研究。在芳纶纤维自润滑材料领域，核心技术难点在于芳纶纤维表面化学惰性较高，导致与树脂基体的界面结合强度不足。烯碳复材通过树脂配方优化与纤维表面预处理工艺，改善了树脂与芳纶/PTFE混纺织物之间的浸润性和粘结强度。芳纶纤维自润滑材料的层间结合质量、摩擦磨损性能和承载性能持续优化，达到了多行业应用的可靠性要求。 质量体系与检测能力 烯碳复材按照ISO9001质量管理体系运行，对芳纶纤维自润滑材料等产品实施从原材料入厂检验至成品出厂的全流程质量控制。力学性能依据GB/T、ISO及ASTM等标准进行检测，包括拉伸强度、剥离强度、摩擦系数、磨损量、动载承载能力等关键指标。产品认证可依据客户需求协助完成第三方检测报告。 直销模式与技术支持 烯碳复材依托工业品网络销售平台，采用线上线下一体化的产品与服务模式，通过“互联网+”的B2B直销路径将芳纶纤维自润滑材料等产品从工厂直接送达客户车间，减少中间流通环节，帮助客户控制采购成本。公司技术团队为复材制品企业提供选材建议、自润滑衬垫结构设计优化、装配工艺指导等配套技术服务。 应用领域与客户基础 芳纶纤维自润滑材料已批量应用于航空航天飞行控制系统、国防船舶部件、新能源汽车底盘铰链、工业机械重载轴套等场景。烯碳复材坚持“协作、共赢”的经营理念，以技术创新为驱动，以质量为基石，致力于成为复材行业值得信赖的材料解决方案供应商。

纶纤维自润滑材料专为汽车稳定杆内衬应用设计，为三明治复合结构，由增强织物层、环氧树脂基体和基底支撑层三部分组成。增强织物由芳纶纤维与聚四氟乙烯（PTFE）纤维混纺交织，芳纶纤维提供高强度与耐高温骨架，PTFE纤维赋予工作面自润滑功能；环氧树脂基体作为粘结剂将织物与基底牢固结合，并提供承载支撑；基底支撑层稳定杆内衬在反复扭转变形下的形位精度。该结构实现了承载、润滑与支撑的一体化集成，能够适应稳定杆在频繁扭转、摆动及路面冲击等严苛服役条件。 该材料的动载承载能力范围达10至350兆帕，覆盖从乘用车稳定杆衬套到SUV及商用车重载稳定杆内衬的差异化需求，超出普通工程塑料的承载极限。摩擦系数在无油条件下稳定处于较低水平，PTFE纤维能在对偶表面形成转移膜，实现长期稳定的低摩擦运行，无需额外润滑脂，消除油脂泄漏对底盘其他部件的污染风险并简化密封结构。耐磨寿命依据载荷、温度、摆动频率不同，可达2.5万至150万次摆动，在频繁往复扭转中保持长周期精度，显著降低维护频次。材料密度仅为1.4至1.5克每立方厘米，相比钢减重约百分之八十，相比铝合金减重约百分之四十五，直接降低悬架簧下质量，对车辆操控响应和燃油经济性均有明显助益。工作温度范围覆盖零下73摄氏度至零上177摄氏度，PTFE组分低温不脆裂，环氧基体高温不软化，能够适应汽车底盘高低温交变、泥水、盐雾等极端作业环境。 自润滑材料四大核心优势：首先是免维护自润滑特性，尤其适用于稳定杆内衬等底盘部件更换困难的场合，大幅降低全生命周期维护成本。其次是优良的冲击韧性，芳纶增强结构可吸收颠簸路面、急转弯及紧急制动带来的瞬间冲击载荷，有效保护稳定杆和连接支架不受损伤。第三是出色的环境耐受性，PTFE与芳纶编织衬垫在泥水、盐雾、高低温交变、湿热等复合环境下仍能保持稳定的耐磨性能，适用于各类乘用车及商用车底盘严苛工况。第四是轻量化带来的簧下质量降低，使悬架响应更灵敏，在同等路面激励条件下可减少悬架运动惯性，从而优化整车平顺性与操控稳定性。 典型应用部件包括稳定杆内衬主体，实现无油化减重与免维护运行；稳定杆支架内衬，可降低摩擦异响风险，延长衬套更换周期；稳定杆连接杆衬套，通过低摩擦特性提升悬架动作灵敏度并降低传递到车身的振动；以及稳定杆端部衬垫，兼具耐磨与抗冲击性能，适应侧倾交变载荷，低摩擦特性可减少衬套磨损产生的异响。

芳纶纤维自润滑材料专为汽车稳定杆内衬应用设计，采用三明治复合结构，将承载与润滑功能整合于一体。增强织物层由芳纶纤维与PTFE纤维混纺交织，芳纶提供高强度骨架，PTFE赋予工作面自润滑功能；环氧树脂基体将织物与基底牢固结合，提供整体承载支撑。该设计使材料在微观尺度上实现了承载相与润滑相的协同分布，而非简单表面涂覆或填充改性，从根本上区别于传统润滑方案。 在性能方面，该材料的动载承载能力范围达10MPa至350MPa，而PEEK等传统工程塑料仅为50至100MPa，覆盖从乘用车稳定杆衬套到SUV及商用车重载稳定杆内衬的差异化需求。在免维护自润滑方面，稳定杆内衬等底盘部件普遍存在更换困难、难以定期加注润滑脂的结构痛点。本材料采用全固态自润滑设计，无需添加任何润滑油脂，从根本上避免了油脂泄漏、挥发、低温凝固或高温劣化等问题。一次安装后可在2.5万次至150万次摆动周期内保持稳定自润滑性能，大幅降低全生命周期维护成本。在宽温域适应性方面，材料耐受零下73摄氏度至零上177摄氏度的宽温域范围，PTFE在低温下不脆化，环氧基体在高温下不软化，确保摩擦系数在极端温度下保持稳定，适用于汽车底盘高低温交变、泥水、盐雾等极端环境。在轻量化方面，材料密度仅为1.4至1.5克每立方厘米，相比钢制部件减重约百分之八十，相比铝合金减重约百分之四十五，可替代金属衬套实现百分之四十至六十的减重效果，直接降低悬架簧下质量，对车辆操控响应和燃油经济性均有明显助益。在抗冲击与耐环境方面，芳纶增强结构具备优良韧性，可吸收颠簸路面、急转弯及紧急制动带来的瞬间冲击载荷，有效保护稳定杆和连接支架不受损伤。同时，PTFE与芳纶编织衬垫在泥水、盐雾、高低温交变、湿热等复合环境下仍能保持稳定耐磨性能，适用于各类乘用车及商用车底盘严苛工况。 芳纶纤维自润滑材料将润滑功能从外部附加转变为内禀属性，使汽车稳定杆内衬在获得自润滑能力的同时，不牺牲承载能力、不增加维护负担、不妥协轻量化需求。可实现更简洁的衬套结构设计、更低的维护成本和更可靠的长期运行表现。典型应用包括稳定杆内衬主体替代传统橡胶或金属衬套实现无油化减重；稳定杆支架内衬降低摩擦异响风险，延长衬套更换周期；稳定杆连接杆衬套通过低摩擦特性提升悬架动作灵敏度并降低传递到车身的振动；稳定杆端部衬垫适应侧倾交变载荷，减少衬套磨损产生的异响。

一、企业资质 国家高新技术企业：公司于2024年12月26日再次通过国家高新技术企业认定（证书编号：GR202444202181），持续享受国家高新技术企业政策支持，体现了企业在碳纤维复合材料领域的技术实力和创新能力。 成立时间与专注领域：公司专注于碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料的研发、生产和销售10余年，产品广泛应用于汽车、3C电子、新能源、医疗器械、体育器材等行业。 二、知识产权与技术实力 发明专利：拥有1项国家发明专利——一种碳纤维膜成型加工方法（专利号：ZL202010308468.2），该专利覆盖碳纤维膜成型的关键工艺环节，体现了公司在核心工艺上的自主研发能力。 实用新型专利：持有4项有效实用新型专利，覆盖碳纤维预浸料生产的多个关键环节： 一种大克重碳纤维单向布及编织布无死角预浸改进装置 一种耐寒高韧性碳纤维增强复合材料制造的球杆 一种碳纤维预浸布生产中避免碳纤维刮伤装置 一种用于可塑型板制造的碳纤维预浸布 技术应用效果：上述专利技术已应用于实际生产，在提升生产效率、降低材料损耗、改善产品良率等方面取得了可验证的效果。 三、管理体系认证 ISO 9001:2015 质量管理体系认证（证书编号：HIC232090，有效期至2026年9月12日） 认证范围包括：碳纤维预浸料的研发、生产和销售，以及玻璃纤维预浸料的销售。 ISO 14001:2015 环境管理体系认证（证书编号：HIC232091，有效期至2026年9月12日） 认证范围包括：碳纤维预浸料的研发、生产和销售，以及玻璃纤维预浸料的销售。 公司已通过年度监督审核，认证资格可在国家认监委官网（www.cnca.gov.cn）查询。 四、生产与服务能力 生产布局：公司注册及审核地址位于深圳市宝安区，生产场所位于广东省东莞市谢岗镇田心围路5号7号楼，具备稳定的生产交付能力。 服务保障：可根据客户需求提供定制化的碳纤维预浸料解决方案，为客户提供稳定的供货支持和售后服务。 五、适用客户群体 适用于对碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料有需求的制造业企业，尤其在需要轻量化、高强度、耐腐蚀等材料特性的应用场景中具有丰富经验。

一、项目背景 某国内底盘系统供应商（年产各类稳定杆衬套逾百万件）在生产中面临三项痛点：传统橡胶衬套易老化变硬，导致干摩擦异响，售后客诉率居高不下；油脂润滑方案在泥水、盐雾工况下易流失劣化，维护周期短；橡胶+金属骨架方案难以满足新能源底盘轻量化需求。客户核心需求：开发全固态自润滑、免维护、耐腐蚀的稳定杆内衬材料，目标将售后故障率降低60%以上，衬套更换周期延至整车寿命周期。 二、落地流程 阶段需求对接与技术勘测（第1-3周）：我方驻厂采集工况参数（载荷谱、扭转±15°、工作温度-40℃至120℃），分析失效件确认失效模式为橡胶老化及润滑脂干涸。 第二阶段方案定制与选型（第4-6周）：确定芳纶/PTFE三明治复合结构方案（动载10-350MPa、密度1.4-1.5g/cm³、工作温度-73℃至177℃），完成3轮配方调整与样品制备。 第三阶段台架验证与优化（第7-14周）：按整车厂标准完成扭转疲劳、泥水耐久、高低温交变、盐雾腐蚀等全项测试（据QYResearch数据，2025年全球稳定杆衬套市场规模为2.06亿美元），配合完成2轮工艺参数优化。 第四阶段试装与路试（第15-22周）：交付300套试制品，在3款车型累计路试超30万公里。 第五阶段验收与批量供货（第23-26周）：通过PPAP审核，月产能爬坡至5万件。 三、实施参数 材料参数：芳纶/PTFE编织增强（PTFE:芳纶=3:7），环氧树脂基体，密度1.4-1.5g/cm³，动载10-350MPa，工作温度-73℃至177℃，干摩擦系数0.05-0.10（ASTM G99），耐磨寿命2.5万-150万次循环。 工艺参数：真空热压模塑，150℃±5℃，8-12MPa，保压20-30min，后固化180℃×2h。 执行标准：内孔公差±0.05mm，剥离强度≥4N/mm（GB/T 2790），压缩永久变形≤5%（100℃×72h，GB/T 7759），盐雾试验720h无腐蚀（GB/T 10125）。 四、量化成果 售后客诉率大幅降低，维护周期从原方案每4万公里检查更换提升至整车生命周期免维护；单件重量较原方案减重41%，取消涂脂工序和金属骨架后单件综合成本下降；台架通过200万次循环无异响，路试30万公里后衬套磨损量远优于原方案；客户满意度显著提升。 五、交付效果:完成3款车型批量供货认证并实现稳定交付.

某商用车队技术总监张先生 “我们做重载物流的，车停一天就是几万的运输损失。以前稳定杆衬套用橡胶加润滑脂，戈壁滩跑运输，高温沙尘环境下润滑脂劣化特别快，两万公里扭转精度就掉下来了，半年就得换一次衬套。换了芳纶纤维自润滑材料之后，完全不依赖润滑脂了，跑了八万公里扭转精度还是稳的，维护周期从半年拉长到两年半。对我们来说，这不是换个衬套，是把车辆停运的不可控风险给排掉了。” 某主机厂底盘工程师李女士 “我们的SUV用在泥泞、盐雾工况下，稳定杆衬套用橡胶加润滑脂方案，长期运行后润滑脂微量泄漏，腐蚀底盘部件。试过固体涂层，两万小时就磨没了。现在用的芳纶自润滑材料是全固态的，没有液态润滑介质，解决了泄漏腐蚀问题，衬套更换周期恢复到了设计值。而且密度比铝还轻45%，悬架簧下质量降下来之后，整车的操控响应明显有提升。” 某寒区试验场底盘工程师王先生 “我们做高寒标定的，冬季-45°C是常态，传统橡胶衬套直接硬化，稳定杆扭转时异响严重，动不动就出噪音投诉。换过所谓的耐寒橡胶，-40°C以下还是不行，而且寒区野外试验根本没办法临时更换。这个材料能扛到-73°C，在-45°C实测里扭转噪音比原来降了65%，稳定杆全程没出现异响。实际在寒区跑了两个完整冬季，稳定杆衬套没出过任何润滑方面的问题。在这种环境下，可靠性就是一切。” 某新能源底盘平台负责人刘先生 “大型SUV和越野车型，稳定杆总成重量是底盘轻量化的核心瓶颈。之前钢制衬套光稳定杆总成就超过8公斤，试过工程塑料衬套减重，但扛不住交变载荷，耐久寿命大幅缩短。用了芳纶自润滑材料之后，稳定杆全部衬套换上去，总成减重1.2公斤，底盘响应效率提升了6%。等效五十万次扭转循环测试下来磨损量还在设计值以内，通过了整车耐久认证。既轻又耐磨，这两个需求同时满足，之前我们觉得是矛盾的。” 某商用车队运维总监陈先生 “我们手上管着几十台车，以前头疼的就是稳定杆衬套维护——什么时候该换、什么时候该修，全靠经验猜，猜不准就是底盘异响投诉，进厂维修一次成本就是几千块。换了自润滑衬套之后，维护计划简单多了，按等效扭转循环次数定期检查就行，不用再操心润滑的问题。单车每年的维护工时省了大概六成，对我们这种靠出勤率吃饭的车队来说，省下来的都是真金白银。”

芳纶纤维自润滑材料通过材料创新助力各行业可持续发展，主要体现在以下维度： 一、轻量化减碳，推动绿色制造 芳纶纤维自润滑材料的密度约1.4-1.5g/cm³，用于替代金属（钢材密度7.8g/cm³）滑动部件，可实现40%-60%的减重效果。以一辆新能源汽车为例，全车采用芳纶纤维自润滑材料轻量化衬套和垫片可减重约5-8公斤，按单车的使用周期和充电效率计算，减重带来的电能消耗下降和温室气体排放减少量不容忽视。芳纶纤维自润滑材料已在新能源汽车底盘、座椅调节机构、雨刮系统等部位批量应用，助力汽车产业链向轻量化、低碳化方向转型。 二、免维护降本，减少资源消耗 芳纶纤维自润滑材料的“终身免维护”自润滑特性，消除了传统润滑油脂的消耗和更换。在工程机械和航空航天领域，运动部件的定期拆解维护和润滑油脂更换是显著的潜在资源消耗源。 芳纶纤维自润滑材料自润滑复合材料方案的应用，可大幅减少润滑油脂的生产、包装、运输和处理环节所消耗的资源。 三、赋能关键行业，实现国产材料供应 航天航空、核电、国防等领域的关键自润滑部件长期依赖进口。全球芳纶纤维自润滑复合材料市场中，航空航天、、工业安全等应用占比可观。通过提供自有技术和工艺路径的芳纶纤维自润滑材料解决方案，烯碳复材逐步在部分民用配套领域实现批量化供应。国产自润滑复合材料性能与进口产品的差距正在缩小，芳纶纤维自润滑材料在衬垫粘结质量、摩擦磨损性能和承载性能方面持续优化，正逐步在某些标准化民用供应领域站稳脚跟。 四、产学研协同，推动行业标准化 烯碳复材与高校及研究机构在环氧树脂改性、纤维表面处理、自润滑衬垫结构优化等方面持续开展技术协作。公司将芳纶纤维自润滑材料的研发经验回馈至行业共性问题研究，并积极参与复合材料行业与轴承衬垫行业的标准制定工作。在国家行业层面，各类团体标准和行业标准（如JB/T 15540-2026《航空自润滑向心关节轴承》、T/CMES 07004-2023《涂层型自润滑向心关节轴承通用技术规范》等）的发布，标志着自润滑复合材料行业正在走向规范化。 五、支持中小微企业研发 烯碳复材技术团队提供从选材评估、试样验证到小批量导入的全流程技术服务，协助多家中小企业在运动器材、电子设备和特殊工业领域完成了产品的研发迭代，助力了中小企业的工艺升级。

王昌平，深圳市烯碳复合材料有限公司创始人、总经理。毕业于华中科技大学。早年投身材料领域的技术研发与产业化应用，以环氧树脂材料为起点，逐步将业务延伸至高性能复合材料领域，在碳纤维预浸料及树脂基复合材料方向积累了近二十年的从业经验。 2022年，王昌平在深圳创办了深圳市图特美高分子材料有限公司，主营业务为环氧树脂地坪涂料、环氧胶粘剂。王昌平带领团队专注于环氧树脂体系的配方优化与施工工艺改进，在华南地区逐步建立起稳定的客户基础。这段创业经历，使他深入理解了环氧树脂在不同应用场景下的性能调节与生产工艺控制，为后续向复合材料领域的转型奠定了材料学基础。 在经营图特美的过程中，王昌平注意到环氧树脂除了作为地坪涂料使用外，其在纤维增强复合材料领域的应用前景更为广阔。随着国内航空航天、风力发电、体育器材、汽车轻量化等产业对高性能碳纤维预浸料需求的快速上升，环氧树脂作为复合材料基体的重要性日益凸显。基于对材料行业发展趋势的判断，王昌平决定将业务重心向环氧树脂基复合材料方向转移。 2016年，王昌平在深圳创办了深圳市烯碳复合材料有限公司。新公司的定位聚焦于高性能环氧树脂的自主研发与碳纤维预浸料的制造，致力于构建从树脂配方开发到预浸料生产再到复合材料制品加工的完整产业链。从环氧地坪涂料到碳纤维预浸料，这一跨越看似领域不同，实则根植于同一核心技术——环氧树脂体系的分子设计与工艺调控。王昌平将早期积累的树脂改性经验和生产管理能力，移植到碳纤维预浸料的研发与制造中，使烯碳公司在成立后较快实现了多品类预浸料产品的稳定生产。 在公司管理上，王昌平注重技术驱动与品质优先。烯碳公司先后建立了多条碳纤维预浸料生产线，产品涵盖高韧性S级玻璃纤维预浸布、高模量M30M40及T700T800系列碳纤维预浸布、芳纶纤维自润滑材料、耐高温碳预浸布等多个品类，广泛应用于体育器材、航空航天、军用防护、风力发电及工业制造等领域。公司通过与高校及科研机构的持续合作，不断完善环氧树脂配方体系和预浸料生产工艺。 王昌平的创业历程体现了一名技术型创业者从细分市场切入、逐步向产业链上游和更高级别价值链延伸的务实路径。从图特美到烯碳复材，从环氧涂料到碳纤维预浸料，他以材料科学为根基，以市场需求为导向，在近二十年的创业实践中持续积累、稳健前行。